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前端延伸強管控

高爐穩行有保障

體系為綱，聚力攻堅。煉鐵廠建立起高效的煤比攻關管理體系，選派經驗豐富的廠級干部擔任項目負責人，組建跨部門專項小組，對煤比提升過程中遇到的技術瓶頸和協調難題進行集中攻堅。煉鐵廠彭定昌帶領人員每日深入生產一線，實時掌握生產動態。針對原料波動、生產運行異常等狀況，全面組織開展分析研討，制定解決方案，確保生產流程高效順暢。

精料入爐，源頭把控。煉鐵廠與供應部門建立緊密聯動機制，優化采購策略，引入優質焦炭資源，從源頭上保障焦炭質量。經檢測，新采購焦炭的強度指標和反應性均顯著優于往期，為高爐穩定運行奠定堅實基礎。

精細管控，穩定“口糧”。煉鐵廠對整個焦炭上料系統實施全流程監控，根據焦炭質量特性，將其劃分為A、B兩類管理，并落實詳細的配比方案，確保不同品質焦炭按比例精準入爐。同時，建立嚴格的上料復核機制，杜絕上料混淆現象，保證高爐“口糧”穩定供應。

流程細化深挖潛

效率提升添動力

精料入爐，透氣保障。聚焦礦槽篩分過程，對篩分設備進行升級改造，通過嚴格控制篩分速率在25kg/s，同時投用焦炭烘干，烘干溫度達80-100℃，控制含粉物料入爐。另外，嚴密落實每天工長、工長嚴格看料機制，將粉末入爐量嚴格控制在標準范圍內，有效改善爐內透氣性，為高爐順行創造有利條件。

數據驅動，熔劑優化。煉鐵廠與質量計量部等部門協同發力，運用數據驅動生產決策。通過建立爐渣成分實時監測體系，結合化驗結果及時調整操作參數，將爐渣鎂鋁比控制在大于0.6的范圍，顯著改善鐵水流動性，減少爐內阻力，降低能耗。

熱風精控，燃燒增效。針對熱風爐燒爐環節，開展專項技術改造，通過優化燃燒器結構、改進控制系統，實現高爐混風閥全關運行。在自動燒爐的基礎上，根據氧含量手動燒爐，兼顧熱風爐拱頂和煙道溫度，送風初溫末溫兩手抓，為煤粉充分燃燒創造理想環境。

氣流穩衡，富氧提效。深度優化爐內氣流分布，運用先進的氣流監測設備，實時掌握中心氣流和邊緣氣流變化規律。精準調整布料矩陣和鼓風參數，實現兩股氣流的動態平衡，大幅提升爐況穩定性。同時，嚴格把控富氧率，增設富氧流量自動調節裝置，將富氧率穩定控制在8%以上，小時富氧量在24000立方米左右，顯著提高煤粉燃燒效率。

輔助增效，設備護航。優化原料配比，提升無煙煤使用比例，并通過改進制粉工藝，提高煤粉細度，使煤粉與空氣接觸面積增大，燃燒更加充分。建立噴煤及高爐送風系統“特護”機制，增加設備巡檢頻次，運用紅外測溫、振動監測等先進技術手段，提前發現并消除潛在故障隱患，充分發揮設備運行性能，為生產創造便利條件。